可能是由下列几个条件中的某一项造成的:塑化原料温度太低、机筒与螺杆间有硬物、V带打滑、传动齿轮或传动轴折断,应参照1、2项中的有关内容处理。
1、螺杆、机筒磨损过快
(1) 螺杆、机筒工作面硬度低
1)两零件的制造材料选择不当。应选用耐高温、变形小、耐磨损的合金钢
38 CRMOALA制造。
2)制造两零件时的热处理工艺有误,表面硬度低。应使螺杆的硬度值为700
840HV,机简的硬度值在940HV以上。
2)塑化料问题
1)原料料中杂质多、混有砂粒或金属用等物。应更换清洁料。
2)塑化增强改性料(料内有玻璃纤维)应选用硬度高、耐磨损的专用螺杆。
2.多孔板易损
(1)原料不合理原料峰融体度高、流动性差或塑化料温度低。应提高原料塑化温度或更换熔融体粘度低些、流动性好的材料
(2)多孔板结构不合理
1)多孔板制造材料选择不当或厚度尺す过小,使其强度低。应换合金钢材制造或增加板的厚度。
2)熔融料通过的孔径过小、料流阻力近大,应加大孔径径,进料端孔端要倒出斜角。
3)孔分布不当。应改进孔的分布,使多孔板上的的中心部位孔与边缘部位孔对熔融料通过时的阻力接近相等。
(3)过滤网阻力大
1)塑化熔融料中杂质过多,阻塞过滤网,增加了熔融料流阻力。料投产前应过筛清除杂质。
2)过滤滤网目数大、层数多,使熔融料流过阻力增大。应适当减小过滤网的目数和层数。
3.机筒进料困难
1)料斗内的原料出现现“架桥”现象,原料不能自动落入机筒内。应经常查看料斗内的原料状况或改用强制加料装置。
2)料斗座或机筒尾部进料段温度偏高,进人机筒内的原料受高温作用,粘包住螺杆并随其旋转,再加上此段机筒内表面过于光滑,则熔融料无法前移。应加大此处冷却水的流量,降低加料段温度,必要时应在机筒加料段内表面改用带有纵向沟槽的内圆。
4.机筒工作时内有异常声响
1)原料中杂质过多或有硬物随料混人机筒内,使过滤网堵塞或硬物与机筒摩擦发出声响。应拆卸螺杄清除异物,更换过滤网,选用过筛原料。
2)原料塑化温度偏低或过滤网和多孔板阻力过大。应提高原料塑化温度,必要时更换加大孔径的多孔板。
3)机筒或螺杆变形弯曲。参照本节中的4.查找原因。
4)机筒与机筒座连接固定螺钉松动,使机筒出现位移。应重新拧紧机筒的紧固螺钉。
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